危害分析与关键控制点是控制食品安全生产而保证其产品质量的预防性体系，由食品各生产环节的危害分析及关键控制点两部分构成。
HACCP要求对食品从原料选购到加工、生产、储存和运输乃至批发和零售的全过程进行质量跟踪和控制，对每一个可能引发质量问题的关键点进行危害分析，并建立监控程序和纠偏措施对这些关键点分别进行监测和控制。
随着世界经济的发展和生活水平的提高，肉类食品已经成为人们饮食结构中的重要组成部分，肉类行业也相应得到了快速发展。
因HACCP管理方法先进，在肉类食品生产和经营中得到了广泛应用，也是WTO/FAO极力推荐在市场肉类经营过程中保证肉品安全的重要方法。即对肉类制品生产、储存、运输及销售等过程中的每一环节进行危害分析，确定关键控制点，然后针对这些危害点，制定有效的控制措施，从而保证肉制品免受生物性、化学性及物理性的危害。
1、HACCP的原理及特点
1.1HACCP的原理
HACCP是鉴别分析食品生产中存在的显著性危害，并制定出控制显著性危害措施的体系，对食品质量的控制并非是最终检验，而是在生产工艺中的各环节。
HACCP的原理有以下7点。
（1）进行危害分析（Hazard Analysis，HA）：分析找出食品加工过程中可能潜在存在的危害，然后确定可能会出现的显著性危害，并针对每种显著危害制定出干预措施。
（2）确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）：仅对明确的显著性危害确定相应的关键控制点，其旨 在防止、降低或消除食品生产中的显著危害。同时，还应对各关键控制点所发生的显著危害设定最低水平限。
（3）建立关键限值（critical limit，CL）：某一关键控制点相对应的预防性措施所必须满足标准的最大值或最小值，从而确保食品安全危害得到控制，即食品是否被人们所接受的界限，故关键限值是一个数值。每个关键控制点都应建立一个到多个关键限值。
（4）建立关键控制点的监控程序（CCP Monitoring）：有目的和计划地去监控确定的关键控制点是否处于控制状态，为保证后续验证程序顺利实施，应做好精准记录，包括监控对象、监控方式以及监控频率和力度的掌握、负责人的确定等内容，以确保关键限值建立的准确性。
（5）建立纠偏措施（Corrective Actions）：当关键限值发生偏离时，应建立相应的纠偏措施，以确保重新恢复对生产加工的控制状态，不允许有安全问题的食品流入市场。
（6）建立验证程序（Verification Procedures）：建立可确保HACCP体系各环节正常执行的验证程序，验证的内容包括对显著性危害的控制是否及时有效，各关键控制点是否按照HACCP计划严格实施，从而保证HACCP体系有效运行。
（7）建立记录保持程序（Record-keeping Procedures）：建立上述原理及其在有关应用中的所有程序和记录的文件程序。
1.2 HACCP的特点
与传统食品监督管理方法相比，HACCP具有以下鲜明的自身特点：
①HACCP体系较好地验证、补充和完善了传统的检验手段。
②将食品原料或生产中各显著性危害的预防和控制重点前移，对其各环节进行危害分析，对关键的环节进行有效控制，建立验证及记录保持程序，提高监督、检查的有效性和针对性。
③强调对生产加工控制，重心集中在影响食品安全的关键控制点上。
④增加了执法人员和企业之间的交流，减少了对卫生监督的投入，也较大程度上避免了不合格食品被销毁而造成的资源浪费。
⑤降低了企业投资成本，可使其既简单又有效，体现了管理的时效性和经济性。
⑥制定和实施HACCP计划可有效与国际有关法规接轨。
⑦HACCP还具有适应范围广、安全性高、针对性强等优点。
2、肉类的危害分析及控制
2.1 肉类食品各环节的危害
依据HACCP体系基础理论及肉制品加工特点，对初步确定的系列危害因素进行分析及测试，找出显著性危害因素。
根据显著性危害分析确定关键控制点，对其设定目标限值，制定相联系的控制措施，采用对应的检测方法定时监控并精准记录反馈，如监控结果未能达到HACCP计划的目标水平，应立即采用修正措施进行校正。
肉制品的危害分析一般从以下几方面入手：原料肉、解冻、修整分割、绞制（嫩肉）、滚揉、热加工、冷却、金属检测和包装入库。对这些工序或控制点危害进行合理分析和有效控制，为每个步骤创建适宜的环境，使食品货架期得到延长。
（1）原料肉的危害。
原料肉如存在危害因素时可能直接影响成品的安全质量，用严重腐坏的原料肉加工生产的肉制品会严重威胁消费者身体健康。对原料肉所造成的危害主要分为微生物、化学和物理危害3大类。
其中：
微生物是引起原料肉污染、变质的首要危害因素，包括细菌类、真菌类和病毒类本身及其代谢过程的产物，而长时间存放或储存条件不满足标准要求的原料肉会直接造成原料肉微生物指标升高，如肉中挥发性盐基氮（VBN）含量、菌落总数、致病性微生物、霉菌和大肠菌群MPN等；
化学类危害主要包括原料肉中的激素、农药、抗生素的残留、食品添加剂（色素、稳定剂、维生素、乳化剂和香精等）的非法使用，造成污染并易引起化学中毒；
物理危害主要是原料肉中含有固体异物，这些异物在肉制品中是不允许出现的，包括原料肉中有玻璃、铁丝等，或分割原料肉设备脱落的部件、碎片和未完全剔除的骨头。
（2）生产过程危害。
肉类产品的生产属于连续流水性作业，各操作工序间的工艺参数决定肉制品的品质及安全性。
在整个生产流程过程中，温度和时间是影响肉制品安全质量最为常见及重要的两个因素。
当操作温度或环境温度过高时，微生物生长繁殖加快，霉菌滋生的概率也会增大。
时间掌握不准，容易造成肉制品夹生或脱水，微生物也会随时间的变化大量繁殖，从而影响产品的品质，其货架期寿命和安全性降低。
在肉类食品加工过程中，操作人员接触产品的部位消毒不完全、加工器械灭菌不彻底、加工间空气及包装袋携菌量超标或灭菌不完全均会造成交叉污染。可见，操作人员、肉类传输带、加工间空气和包装袋等环节均可能成为显著性危害因素。
此外，还需对辅料、水质、包装、储藏、运输、销售等环节进行危害分析，找到有效的控制措施，如包装的材料、运输的工具和消毒情况、销售的设施及环境等。
2.2 确定肉类食品各环节的关键控制点
关键点的控制是HACCP体系的核心部分，关键控制点是指控制影响肉制品安全质量的某一显著性危害，并使其被预防、消除或降低，最终达到可被接受范围的某一点、某一步骤或程序。
因此，关键控制点的选择应按照危害程度的大小，并应具有可控性，它更多强调控制和监督管理产品的加工过程，这种过程可确保肉制品安全性达到HACCP计划效果。
因肉制品本身和其加工的特殊性，关键控制点可能在肉类加工过程的各个环节出现，如果操作方法和环境条件、加工设备、供方的辅料卫生控制等因素不稳定，均可能造成关键控制点改变。故关键控制点也具有可变性特点。
（1）原料肉和辅料的关键控制。
原料肉可直接影响肉制品的发色及出品率，是决定肉制品质量的最重要因素。
原料肉必须经检验合格后取得检验检疫合格报告，同时应针对原料肉水分含量和其表面的微生物等指标进行检测，严禁使用注水肉、病害肉及质量不合格的肉料。
按照国家食品行业规定正确使用发色剂、调味剂、防腐剂、色素和抗氧化剂等添加剂，应使用含碘盐，严禁使用过期的原料肉和辅料。肉类制品投产前，必须严格控制原料肉和辅料的卫生质量，其控制指标达标后才能投入生产。
（2）解冻的关键控制。
解冻过程中，要充分把握解冻温度和时间，如果对其控制不当，微生物指标就会上升。
肉类解冻房控制在15 ℃以下为最佳，且采用流动水进行解冻，解冻水温不超过15 ℃。同时，解冻时间也尤为重要，原料肉的中心温度达到0 ℃应终止解冻，并坚持测定每批解冻肉的中心温度。
解冻后的装置应立即清洗并作灭菌处理，防止后续解冻的交叉污染。
对解冻好的原料肉应及时修整工序，修去肉品中的淋巴、毛发、血块及固体异物等，并修整环境的温度在-3～0 ℃为宜，应尽可能减少修整时间，及时转入下道工序。
（3）绞制的关键控制。
肉类若绞制过程不流畅，肉温温度会随着绞动摩擦上升，容易造成微生物污染。故建议使用功率较大的绞肉机，缩短绞肉时间和降低肉温，从而影响肉品的质量和安全性。
如果绞肉机条件允许，可将-18 ℃的冻肉直接投入绞制工序，这样的效果较为显著，减少了被微生物污染的机会。
绞制后的肉糜停放在生产车间时间不得超过4 h，绞制工序完成后瘦肉温度应低于4 ℃，脂肪类肉的温度控制在 8 ℃以下。
（4）滚揉的关键控制。
滚揉目的是增加肉制品嫩度，与辅料在搓肉机上进行混合滚揉。
滚揉过程中应控制肉温，一般肉与辅料进行滚揉时要添加水，水温控制在12～20 ℃为最佳，温度不能低于12 ℃，否则会影响达滚揉效果。
滚揉时间相对其他工序较长，并且在滚揉过程中温度会随着肉不间断摩擦快速上升，故一般对滚揉缸进行抽真空处理以降低摩擦产生的影响，并滚揉房的温度应控制在10 ℃以下，完成滚揉后的肉浆温度应控制在15 ℃以下。
（5）热加工的关键控制。
肉制品热加工是改善肉类品质、延长肉类货架期最重要的加工方式之一，主要包括蒸煮、烧烤、蒸制等。
低温肉制品的蒸煮一般采用巴氏杀菌法。巴氏杀菌法是指在68～72 ℃对肉品进行杀菌。
在确保蒸煮工序符合HACCP计划后，应将蒸煮完成后的产品及时冷却和存放。在烧烤和蒸制过程中应严格控制肉量、温度和时间，保证肉制品品质，防止微生物生长繁殖。
（6）成品冷却的关键控制。
成品冷却应严控冷却温度和时间。
冷却后成品的温度应满足标准要求，防止肉制品腐败变质。如低温火腿类产品在蒸煮完成后，中心温度较高，可采用10 ℃的水流动冷却60 min后再脱离模具，完成后进入预冷间，采用0 ℃无菌强风进行降温处理，指导成品温度降至20 ℃即可进入半成品库。
本方法可以缩短产品降温的时间，并且有利于稳定半成品库房温度。肠仔类产品可在蒸煮工序完成后立即放入已提前准备好急冻间（-38 ℃），使温度迅速下降。
（7）金属检测及包装入库的关键控制。
通常采用金属探测器对操作不当而混入金属异物的原料肉进行检测。
金属探测器检出异物时，应终止肉制品检测，重新校准。
对确认偏离的原料肉进行重新检测，并隔离和保存检出金属异物的原料肉，检验后不合格的产品应销毁处理。
包装前必须检查包装间（真空）是否达到无菌标准，应严格控制包装间的温度、机械设备、操作人员的卫生。
产品冷却后，严禁停滞，应立即送入包装间进行包装，以防止成品污染和败坏。
2.3 确定肉类食品的关键限值
关键限值是区分是否被接受的临界值，以衡量被确定的关键控制点的正确性，关键限值常是一些工艺参数，如温度、时间、微生物指标、水分含量、水分活度、pH和酸度等，和现有加工参数不尽相同，好的关键限值直观且易于检测。
确定肉制品的关键限值是依据肉品加工行业相关的法律法规和标准，并经过大量的验证实验得出。
2.4 建立关键限值的监控程序
肉类食品的监控是对其关键控制点有计划、有顺序地观察或测定，以判断关键控制点是否处于控制中，并准确记录。
连续的监控肉制品关键控制点应尽可能采用物理和化学方法，重点监控可能出现偏离的关键限值控制点，若连续监控的条件无法满足，可通过增加监控频率来获取关键控制点的变化特征，以确保肉制品关键控制点处于控制范围。
监控主要包括四项内容，分别是监控对象（原料肉、生产工序、金属异物）、监控措施、监控频率和监控人员，同时提供书面记录文件。
2.5 确立纠偏措施
当监控发现偏离关键限值或不符合关键限值时，应立即采取纠偏措施。
肉制品的每一个关键控制点都需制定相应的纠偏措施，以防出现偏差时及时进行纠正或恢复，确保关键控制点再次处于可控范围内。
肉类食品纠正措施一般分两步：
第一步，彻底消除或降低引发偏离的危害因素，并达到可接受水平；
第二步，确定偏离期间生产的肉制品，根据对肉制品品质和安全的影响大小来决定处理方法。
2.6 建立验证程序
建立保证肉类食品HACCP体系有序进行的验证程序，验证HACCP系列方法、程序，试验、评估和监控的科学性、合理性，验证关键限值是否能控制危害。
建立验证程序的目的是评价HACCP体系的有效性，常采用微生物的检测结果来确认整个操作是否处于可控状态。
2.7 确立记录保持程序
在肉类食品实行HACCP体系的全过程中，日常监测记录要翔实全面，连同技术类文件完整地保存下来，包括肉类加工各环节的危害分析工作单、HACCP计划单、监控、验证和纠偏记录等，在发生问题时能快速查询资料。
3、结语
肉类食品营养丰富、生产原辅料种类繁多，被微生物污染的概率较大，所以确定了原辅料、绞制、真空滚揉、热加工和金属检测等环节为关键控制点。
HACCP体系也会存在较小的风险，在实际操作中只能无限接近其计划的100%安全，但因其管理体系的科学性，可最大程度减小食品生产各环节的安全危害。
肉类企业在建立关键控制点的过程中，应紧密结合自身产品的生产工艺、储藏条件和预期用途等实际情况，灵活对产品各环节可能引入或者增加的显著危害进行客观而全面的分析。
目前，HACCP已是国际上通用的一种食品安全控制体系，在肉制品生产的过程中，需要采取合理有效的控制措施来保证HACCP体系正常运转，从而使肉制品的品质和安全达 到最佳效果。
