产品质量是人、机、料、法、环、测（5M1E）各要素综合作用的结果，质量风险来源于质量管理体系、信息传递、工作流程、加工制造、产品检验等过程和支持活动中，只有识别影响产品质量的各类风险，才能采取有效的控制措施避免质量风险的产生。

 

　　如何审查不同的风险结果，以确定你将处理不同的风险水平。

 

　　风险处理通常可以分为以下几大类：

 

　　接受：如果值得冒险，那么就直面它。

 

　　降低：采取措施减轻风险。

 

　　转移：将风险转嫁给合作伙伴或供应商。

 

　　避免：完全停止这个流程。

 

一、质量管理体系风险

 

　　1、多系统共存带来的质量风险

 

　　质量管理体系是指在质量方面指挥和控制组织的管理体系。

 

　　每个制造企业都会依据各自的产品类别和客户群体建立满足国际标准、国外标准、国标、国军标等标准的相应质量管理体系。

 

　　2、体系建设水平带来的质量风险

 

　　一个有效运行的质量管理体系明确了从产品设计、原材料采购、加工制造、产品检验到售后服务等各方面工作的质量要求，它们作为质量管理体系中的子系统，工作内容高度关联又自成体系。

 

　　在管理领域，体系和系统并无严格的区别，既可称为体系，也可称为系统。

 

　　每个环节又需要完备的质量保障条件建设，而子系统的建设水平受各种现实条件制约，是标准要求与管理实际相结合的产物，这又会造成产品质量保障风险。

 

二、信息传递质量风险

 

　　装备质量信息反映装备质量要求、状态、变化和相关要素及相互关系的信息，包括数据、资料、文件等。

 

　　与产品相关的各类质量信息伴随着产品整个寿命周期，信息量大，传递流程长，参与人员多，为了实现文文相符、文实相符的质量要求，每个环节都要保证信息传递及时、真实、准确，信息流复杂的传递流程需要质量管理手段、技术状态控制办法等与之相适应，稍有差错会带来严重的质量风险。

 

三、工作流程的风险

 

　　流程（Process），也译为过程，是“工作流转的过程”的简称。这些工作需要多个部门、多个岗位的参与和配合，这些部门、岗位之间会有工作的承接、流转，因此流程也可以说是“跨部门、跨岗位工作的过程”。

 

　　流程本身是业务动作的载体，它是现代企业管理研究的重点内容之一，如某企业原材料入厂检验流程，此业务流程4个不同职能部门，部门之间有分工有协作，按一定的流程可有效完成原材料入厂检验工作。

 

四、制造过程中的风险

 

　　过程是将输入转化为输出的相互关联或相互作用的一组活动。

 

　　现代质量管理的奠基者休哈特认为，产品质量不是检验出来的，而是生产出来的，质量控制的重点应放在制造阶段。

 

　　制造过程的质量影响因素众多，如工艺文件、人员、设备和工装、器材、方法和环境等，只有各种质量要素处于受控状态才能加工出合格产品。

 

　　同时对于一般过程、特殊过程、关键过程的质量控制不同，如特殊过程需要对过程参数、人员、设备、辅助材料、工艺方法、工作条件等进行确认，特殊过程的质量控制重点是产品过程要素，而关键过程主要是对产品实物质量检验提出较多要求，需要对产品的各种质量特性进行充分鉴定，如尺寸100%检验等内容，这中间任何漏洞都会产生不可挽回的质量风险。

 

五、如何进行质量风险控制和降低风险计划

 

　　每个质量风险应指定质量风险责任人。质量风险责任人负责制定和发布质量风险降低计划并根据约定的时间表完成行动计划。

 

　　这些行动计划应致力于：消除质量风险发生的根本原因、使质量风险导致的后果最小化和发生概率减小化。

 

　　工厂应当全力将高质量风险降低或转移至中质量风险，然后将中降低风险转移至低质量风险，为每一个质量风险制定降低行动计划，每一个质量风险降低行动计划均应给一个唯一的编号，便于跟进和追溯。

 

　　建议工厂质量风险管理部门每个月要组织召开一次会议：跟进和确定质量风险降低计划的执行进度，并根据矩陈图再给质量风险定值，然后将最新的质量风险信息向下一级管理人员沟通。